13.09.2017 | Ausgabe 9/2017

Vorteile des Amin-Rückgewinnungsprozesses in zukunftsfähigen Gießereien

Foto eines Aminsäurewäschers Quelle: S. Kar, G.P. Sturtz, M. Hartman

Im Jahr 1968 wurde die Amin-katalysierte Coldbox-Kernherstellung für die Gießereiindustrie entwickelt. Diese Bindersysteme sind mittlerweile die weltweit am weitest verbreiteten Massen-Kernherstellungsprozesse. Zum Aushärten der Coldbox-Formen und -Kerne werden verschiedene Arten von Amingasen verwendet, die nach dem Aushärten der Kerne abgesaugt werden. Bei der Einführung des Prozesses wurden die Amingase ursprünglich direkt in die Umgebung abgelassen. Der unangenehme Geruch führte jedoch zu vielen Beschwerden. Die erste Behandlungsmethode der Amin-belasteten Abgase war die Verbrennung. Diese erwies sich als teuer und gefährlich. Später wurde dann zum Auffangen der mit Amin verunreinigten Abluft die Technologie des Säure-Waschens entwickelt. Das säurehaltige verbrauchte Abwasser der Waschlösung wurde unter Verwendung von Natriumkarbonat (Soda) und/oder Natronlauge neutralisiert, um es im Abwassersystem entsorgen zu können. Dadurch wurde das Amin freigesetzt, was wiederum zu Geruchsproblemen während der Behandlung führte. Die Entsorgung der verbrauchten Waschlösung als Abfallprodukt wurde schwierig und teuer. In den 1980er Jahren wurden Verfahren zur Rückgewinnung des Amins aus den verbrauchten Waschlösungen entwickelt. Heutzutage ist diese Rückgewinnung der Amine aus den verbrauchten Waschlösungen weit verbreitet. Die Herausforderungen für eine erfolgreiche Rückgewinnung von Aminen liegen in dem Verständnis, wie ein Aminwäscher richtig betrieben werden muss, damit man eine verbrauchte Waschlösung erhält, die sich für den Rückgewinnungsprozess eignet. Ziel dieser Arbeit ist die Erläuterung, wie die Prozesstechnologie zur Amin-Rückgewinnung funktioniert, und wie Gießereien ihren Aminwäscher effektiv nutzen können, um an dem Programm zur Amin-Rückgewinnung teilzunehmen.

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Amine catalyzed cold box core making was developed for the foundry industry in 1968. These binder systems are the most popular high productivity core making processes in the world. Various types of amine gases are used to cure the cold box molds and cores, which are exhausted after the curing of the cores. When the process was initially launched the amine gases were directly emitted into the environment. The objectionable odor led to many complaints. The first treatment of the amine laden exhaust was incineration. This proved costly and dangerous. Later, acid scrubbing technology was developed for the capture of the amine contaminated exhaust air. The acidic spent scrubber solution effluent was neutralized using sodium carbonate and/or sodium hydroxide in order to be discharged into the sewage system. This released the amine and resulted in odor problems during treatment. Disposal of the spent scrubber solution as a waste product became difficult and expensive. In the 1980’s processes to recover the amine from the spent scrubber solutions were developed. Today, recovery of amines from spent scrubber solutions is widely practiced. The challenges for successful recovery of amines depend on understanding how to properly run an amine scrubber in order to produce a spent scrubber solution suitable for the recovery process. The purpose of this paper is to explain how the amine recovery process technology operates and how foundries can efficiently run their amine scrubber to participate in the amine recovery program.

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7 Seiten


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