12.12.2017 | Special III/2017

Leichtbau in Guss 2017

Innovative Bauteilauslegung und Prozesstechnik als Schlüssel zum Erfolg

07.–08. November 2017 in Hannover

Zur 11. Leichtbau in Guss fanden sich am 7. und 8. November wieder mehr als 70 Gießer-Experten ein, um über innovative Bauteilauslegung und Prozesstechnik als Schlüssel zum Erfolg zu diskutieren. 

Die Vorträge zu den Schwerpunkten „Chancen und Grenzen der Wandstärkenreduktion“,  Prozesstechnik und –management“ sowie „Struktur- und Hybridbauweisen“ zeigten, was die Branche derzeit bewegt und regten zu intensiven Gesprächen und Diskussionen an. Das Highlight der diesjährigen Veranstaltung war die Besichtigung der VW-Gießerei in Hannover. Auf dieser exklusiven Führung konnten die Teilnehmer tiefgehende Ein-blicke unter anderem in den Kippkokillenguss von Zylinderköpfen und ins 3D-Printen anorganischer Sandkerne für den Serieneinsatz gewinnen. Fortsetzung folgt: Die Planung für die 12. Leichtbau in Guss 2018 läuft.

 

Fachvorträge

Gegossene Bauteile für den Leichtbau im Fahrzeug aus Gusseisen-und Aluminiumwerkstoffen

Knothe, W. (Entwicklung Eisenguss, Franken Guss GmbH & Co. KG)

Die Zielstellung der E-Mobilität mit der fundamentalen Änderung der Antriebssysteme setzt die Entwicklung des heute schon fortgeschrittenen Leichtbaues in besonderem Maße fort.

Der Leichtbau erstreckt sich jetzt über das gesamte Spektrum des Fahrzeugbaues. So werden Module im Fahrwerksbereich für Nutzfahrzeuge zunehmend von gegossenen Bauteilen bestimmt. Die gusstechnischen Verfahren ermöglichen einerseits eine lastoptimierte Auslegung, da kaum Einschränkungen für die Geometrie bestehen, aber auch andererseits den Einsatz hochfester Gusseisenwerkstoffe oder des klassischen Leichtbauwerkstoffes Aluminium. An Beispielen wird gezeigt mit welchen Methoden solche Konzepte erarbeitet worden sind.  

FRANKEN GUSS hat mit seinen am Standort vorhandenen Fertigungstechniken exzellente Möglichkeiten den Dialog der Werkstoffauswahl zwischen Gusseisen- und Aluminiumwerkstoffen zu führen und daraus einen Anwendungsvorschlag selbst zu erarbeiten. Die Gießerei heute hat sich vom Dienstleister zum Entwicklungspartner verändert. Ihre Entwicklungskompetenz besteht in der Anwendung von Simulationstechniken auch für den Lastfall wie auch Methoden der Bewertung von Werkstoffverhalten im Betriebszustand oder sogar im Crashfall. An vorliegenden Serienteilen aus Gusseisen mit Kugelgraphit oder Aluminiumwerkstoffen wird die praktische Bewährung solcher Konzepte gezeigt. 

Möglichkeiten für Leichtbaulösungen im Guss mit Hilfe additiver Formherstellungstechnologien

Strohbach,D. (Sales Engineer › ACTech GmbH, Freiberg)

  • Leichtbaulösungen im Prototypenguss stellen eine besondere Herausforderung dar.
  • Ein einzelnes additiv-generatives Formherstellungsverfahren ist dafür meistens nicht ausreichend.
  • Die intelligente Kombination von Sandformteilen aus verschiedenen modellosen Formherstellungsverfahren erweitert die Möglichkeiten im Leichtbau erheblich und sind zunehmend für höhere Stückzahlen relevant.
  • Mit einer Optimierung und Anpassung der Verfahrens-Spezifik der additiv-generativen Fertigung erreicht man eine stabile, prozesssichere Fertigung von Leichtbau-Gussteilen.  


Stückzahlflexible Lösungen für komplexe Strukturbauteile im Aluminiumguss

Klan, St. (Hauptabteilungsleiter Gießerei-Bereich, Fraunhofer IGCV )

Die Funktionsintegration und Komplexität nimmt einen immer höher werdenden Stellenwert bei Konstruktionen ein. Diese Steigerungen führen in der Umsetzung der Fertigung zum Gießprozess. Unter der Berücksichtigung von Kosten und Fertigungszeiten fällt es vielen Kunden schwer, das richtige Verfahren zur Fertigung auszuwählen – hier ist ein Gießer mit Überblick gefragt.  

Zur Darstellung der verschiedenen Möglichkeiten einer stückzahlflexiblen Fertigung von Strukturbauteilen werden Gussknoten aus dem Projekt „Afri-Car“ näher betrachtet.

Konzeptfahrzeug „Afri-Car“ / Quelle: St. Klan

Das Projekt „Afri-Car“ hat die Entwicklung eines Mobilitätskonzeptes für die ländlichen Gebiete Afrikas als Aufgabenstellung. Die Erfüllung der Anforderung soll mit einem „Low Budget“ Elektrofahrzeug  erreicht werden. Das Grundfahrzeug besteht aus einem Unterbau mit Fahrerhaus. Die unterschiedlichen Anforderungen werden durch verschiedene Aufbauten realisiert. Eine einfache Art zur Herstellung des Fahrerhauses wurde durch die Verwendung von Gusskonten und Rohren erreicht. Es werden 30 Gusskonten verwendet. Wie bei nahezu jedem Bau eines Fahrzeuges werden stückzahlflexible Lösungen für die Phasen Prototypfertigung, Vor-, Klein- und Großserienfertigung gesucht.  

Gussknoten / Quelle: St. Klan

Exemplarisch für einen Gussknoten wurden folgende Möglichkeiten näher betrachtet: 

  • Additive Fertigung
  • Indirekte additive Fertigung
  • Sandguss – teilautomatisiert
  • Sandguss – automatisiert
  • Kokillenguss – teilautomatisiert
  • Kokillenguss – automatisiert

Zusammenfassend ließ sich erkennen, dass für einen optimalen Projektverlauf eine ausgiebige Beurteilung aller möglichen Einflussgrößen im Vorfeld durchgeführt werden sollte. Bei Vernachlässigung dieser Thematik sind Zeitverzögerungen und unnötige Kosten vorprogrammiert. 

Bauteildesign als Teil der Prozesstechnik im Zeitalter 4.0

Weiß, K. (Geschäftsführer, RWP GmbH)

Die Welt der industriellen Fertigung ist durch neue Technologien und die schnelle digitale Transformation immer wettbewerbsfähiger geworden. Schon immer war es unvermeidlich, dass Organisationen aus allen Branchen, einschließlich der Gießereiindustrie, sich anpassen müssen und immer wachsam sein müssen, um neue Lösungen zu finden, damit sie auf dem Markt wettbewerbsfähig bleiben. Darüber hinaus werden neue Anforderungen an Produkte und Gussteile gestellt, die die Gießereien vor große Herausforderungen stellen, da der alte Produktionsprozess die Anforderungen möglicherweise nicht mehr unterstützt. Damit unterstreichen wir die Bedeutung der digitalen Transformation und neuer Prozesstechniken für Gießereien im Zeitalter von Industrie 4.0. 

Kundenzufriedenheit wie Produktqualität, pünktliche Lieferung und Vertrauen sind der Schlüssel zum Erfolg der Produkthersteller. Es ist sehr wichtig, dass Gießereien den Kunden Vertrauen schenken können, indem sie jederzeit präzise Informationen bereitstellen. Zum Beispiel sollten sie in der Lage sein, den Status der von ihnen bestellten Produkte quantitativ und qualitativ zu überprüfen, vom Beginn der Produktion bis zur Auslieferung. Die Gießerei sollte in der Lage sein, verschiedene Szenarien im Voraus zu zeigen, um unterschiedliche Vorstellungen von Kunden und Änderungen von Anforderungen und Bestellungen zu unterstützen. Um solche präzisen und vertrauenswürdigen Informationen zu erstellen, muss die Gießerei eine fortschrittliche Simulation des gesamten Betriebs und der Verwaltung erstellen, den „Digitalen Schatten“. Ziel ist es, den gesamten Fertigungsprozess transparent zu machen, um eine bessere organisationsübergreifende Kommunikation, eine optimale Betriebskontrolle, effektive Problemlösung und Entscheidungsfindung zu ermöglichen. Der digitale Schatten wird durch Analyse und Integration einzelner Prozessschritte in einer Gießerei realisiert. Alle funktionalen Produktionsdaten müssen gemessen und gesammelt werden, um Vorausanalysen durchzuführen, versteckte Abhängigkeiten zwischen Prozessen bereitzustellen und ein Vorhersagemodell für die Erstellung verschiedener Zukunftsszenarien unter Variation von Produktionsparametern bereitzustellen. Gießereien werden in der Lage sein, effektive Lösungen für steigende Probleme während der Produktion zu finden, die Produktivität zu steigern und die Gesamtproduktionskosten zu senken. 

Gießprozesse und das Gießerei-Management können über die Industrie 4.0 nahtlos miteinander verbunden werden, um den Kunden mehr Transparenz und Optionen zu bieten. Dabei muss die Digitalisierung mit den Techniken der Industrie 4.0 realisiert werden. Es werden zwei Beispiele gezeigt, die Digitalisierung der dünnwandigen Gießtechnik (Vacuum Centrifugal Investment Casting Technology oder VCIC) und die Digitalisierung einer modernen Formtechnik für den Massivsandguss (Core Block Cooling Technology oder CBC). 

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die digitale Transformation von Prozesstechniken und -management nicht nur einer einzelnen Gießerei zugutekommt, sondern auch Kunden und verwandten Organisationen entlang der Produktkette im Zeitalter von Industrie 4.0. 

Konzeption und Umsetzung eines Al-Mg-Leichtbau-Stators

Kleine, A. (Forschung und Entwicklung, Trimet Automotive Holding GmbH)

Die Automobilindustrie steht durch den Übergang von fossil zu elektrisch betriebenen Fahrzeugen vor einem Paradigmenwechsel. Dieser Übergang wird schrittweise erfolgen, so dass neben Fahrzeugen mit reinem Verbrennungsmotor verstärkt Hybrid- und Elektrofahrzeuge Eingang in den Markt finden. Die Umsetzung von Elektromobilität ist hierbei ein entscheidender Beitrag, um zukünftigen CO2-Emissionsanforderungen gerecht zu werden.  

Eine wichtige Aktivität in dieser Hinsicht liefert das BMWi-Verbundprojektes „LeiRaMo“, das sich unter anderem mit der Entwicklung eines Leichtbaustators für einen Radnabenmotor auseinandersetzt. Zur Erzielung der notwendigen Gewichtsreduzierung spielt das in Entwicklung befindliche Verbundgießverfahren eine wichtige Rolle, bei dem ein Magnesiuminsert unter Anwendung des Druckgießverfahrens in einem Aluminiumbauteil integriert wird. Das Schließen der einseitig ausgebildeten Kühlkanäle erfolgt mit Hilfe von Laser- und Elektronenstrahlschweißen. Ziel ist es, maßgeschneiderte Schweißparameter für das Aluminiumdruckgusssegment des Leichtbaustators zu finden. 

Rohr aus AlSi12 im direkten Metalldruck gefertigt. Durchmesser 10 mm. / Quelle: R. Duschl
Gedruckte Zugprobe aus AlSi12 / Quelle: R. Duschl

Fertigungsoptimierte Feingussbauteile aus dem Automotive-Bereich auf Basis generativer Verfahren

Duschl, R. (Geschäftsführer, AROSS 3D GmbH)

Der Geschäftsführer der Aross 3D Robert Duschl stellt im Rahmen seines Fachvortrages „Fertigungsoptimierte Feingussbauteil aus dem Automotive Bereich auf Basis generativer Verfahren“ das Rapid Rapid Prototyping- Verfahren der Aross 3D GmbH vor. Warum wurde dieses Verfahren entwickelt? Vor allem um den Kunden eine noch schnellere und möglichst seriennahe Möglichkeit zu bieten, die bereits im A-Prototypenstadium eine aussagekräftige Grundlage für die geplante Serienproduktion liefert. Derzeit liefern nur Metalllasersinter-Anlagen ähnliche Ergebnisse, doch derzeit ist das Metalldruck-Verfahren in Punkto Bauraum sehr beschränkt, so dass das RRP-Verfahren eine effektive Alternative darstellt.  

Herr Duschl erörtert das Aross RRP-Verfahren anhand der Umwandlung eines Rotors von PLA in AlSi10Mg. Mit Hilfe dieses Verfahrens ist die Aross 3D GmbH in der Lage in nur einem Arbeitstag seriennahe Prototypen auch mit sehr großen Geometrien zu fertigen. Der Vorteil liegt hierbei in der sehr schnellen Erstellung der Feingusstraube, so können knapp zwei Manntage gegenüber den üblichen Verfahren eingespart werden. 

Weitere Vorteile im Überblick: Die Fertigung kleiner wie auch sehr großer Geometrien bei Einhaltung der geforderten Toleranzen ist möglich. Zudem kann bereits der A-Prototyp in der Serienlegierung gefertigt werden. Das Verfahren ist für die Prototypen-, Vorserienund Serienproduktion gleichermaßen geeignet.  Das RRP-Verfahren bietet eine schnellere Lieferzeit (größenabhängig) als die additive Fertigung im DMLS-Verfahren (s.o.). Die Kosten sind bei diesem Verfahren vor allem bei großen Geometrien wesentlich günstiger als bei Prototypen, die im Lasersinter-Verfahren gefertigt werden.  

Druckguss verstehen und robust gestalten – Virtuelle Einflussanalyse von Prozessschwankungen auf die Bauteilqualität

Rockmann, H. (MAGMA GmbH)

Gussteile werden immer komplexer und unterliegen gleichzeitig wachsenden Produkt- und Qualitätsanforderungen. Dies bedingt ein methodisches Umdenken in der Anwendung der Gießprozess-Simulation. Das virtuelle Werkzeug wird branchenweit für die Bauteilauslegung, die Werkzeugkonzeption und die Prozessgestaltung auf Basis vorgedachter Lösungen für die Bewertung eines Arbeitspunkts genutzt. Das bedeutet für die Praxis, dass die Auslegung des Prozesses im Allgemeinen nur für den Nennprozess ermittelt wird. 

Fertigungsprozesse unterliegen jedoch natürlichen Schwankungen. Diese Toleranzen können sich aufgrund von Wechselwirkungen verstärken und einen erheblichen, meist negativen, Einfluss auf die Bauteilqualität nehmen. Dies verursacht unter Serienbedingungen unerwünschte Ausschussquoten. Aus diesem Grund muss bereits im Entwicklungsprozess der Einfluss des Prozessfensters berücksichtigt werden. Einzelne Experimente (virtuell oder real) zeigen weder auf, wie robust der Prozess in der Serie ist, noch, ob die optimalen Fertigungsbedingungen erreicht wurden. 

Der Vortrag stellt diese neue Methodik exemplarisch anhand einer virtuellen Einflussanalyse für den Dosier- und Schießprozesses auf die Bauteilqualität anspruchsvoller Druckgussteile vor. Mit Hilfe eines virtuellen Versuchsplans wird am Beispiel eines Gussknoten gezeigt, welche Einflüsse Prozessschwankungen auf Qualitätsmerkmale haben und wie das entsprechende Prozessfenster dazu aussieht. Die Bewertung wird mit Hilfe von statistischen Methoden aus zwei Blickwinkeln durchgeführt: zum einen mit dem Ziel geringer Produktionskosten  und zum anderen mit dem Fokus auf hohe Qualität.

Inkrementelles Gießen – Direkter Metalldruck mit Aluminium

Himmel, B. (Technische Universität München – Lehrstuhl für Umformtechnik und Gießereiwesen)

Die additiven Fertigungstechniken – im Volksmund auch „3D-Druck genannt“ – sind in vielen Bereichen schon fester Bestandteil der  Produktionstechnik geworden. Mit rasanterGeschwindigkeit wird die Entwicklung zu neuen Werkstoffen und höheren Fertigungsgeschwindigkeiten vorangetrieben. Für die additive Fertigung von metallischen Bauteilen haben sich derzeit am Markt die strahlbasierten Verfahren etabliert. Hierbei werden feine Metallpulver mit Hilfe eines Laser- oder Elektronenstrahls versintert oder verschmolzen. Nachteilig an diesen Anlagen sind die hohen Kosten und die niedrigen Baugeschwindigkeiten. Ein Verfahren, das hier potentielle Vorteile aufzeigt, ist das „Ballistic Particle Manufacturing“ welches ohne den Einsatz kostenintensiver Laser und Metallpulver auskommt. Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass das Material tröpfchenweise mit Hilfe eines Druckkopfs auf eine Bauplattform aufgebracht wird. Unter Zuhilfenahme von Stützmaterialien kann so schichtweise ein dreidimensionales Bau-teil aufgebaut werden. Solche Verfahren sind derzeit ausschließlich für Kunststoffe am Markt verfügbar.

Ziel eines gemeinsamen Forschungsprojektes des Lehrstuhls für Mikrotechnik und Medizingerätetechnik und des Lehrstuhls für Umformtechnik und Gießereiwesen an der Technischen Universität München ist, ein solches Verfahren für Aluminiumlegierungen zu entwickeln und zu untersuchen. 

Druckgussstrukturbauteile – Multidisziplinäre Auslegung

Philipp, St. (Teamleiter Product Management & Development Body & Structure, Georg Fischer Automotive AG)

Gewichtsminimierung durch Einsatz und Kombination der Simulation zur Findung des optimalen Bauteildesigns (Erfüllung der Spezifikationen) bei gleichzeitiger Berücksichtigung des Gießverfahrens Die Reduktion von Bauteil- und damit Fahrzeuggewicht ist unumstritten einer der Haupthebel zur Verringerung des Kraftstoffverbrauches und der damit angestrebten Verringerung des CO2-Ausstoßes. Aber nicht nur die Umweltbelastung des fahrenden Fahrzeuges, sondern auch die Herstellungsprozesse seiner Komponenten spielen bei der Verbesserung der Nachhaltigkeit eine wichtige Rolle. Guss nimmt hierbei aufgrund der beliebigen Wiederverwendung von recycelten Rohstoffen wie Eisenschrotten und Sekundäraluminium, den hohen Freiheitsgraden bei der Bauteilgeometrie und dem ressourcenschonenden Herstellungsverfahren eine führende Position ein.  

Bei der Entwicklung und Herstellung von leichten Gussbauteilen führt aber nicht der Einsatz des leichtesten Werkstoffes, wie zum Beispiel Aluminium oder Magnesium, automatisch zu dem leichtesten Bauteil mit den besten Eigenschaften. Der gezielte Einsatz des richtigen Werkstoffes und dem entsprechenden Herstellungsverfahren kombiniert mit dem optimalen Design führt zu dem besten Ergebnis. Die Optimierung der Herstellbarkeit des Bauteils sollte den minimalen Einsatz von Kreislaufmaterial, die besten Materialeigenschaften, die Erfüllung der Qualitätsvorgaben und eine kurze Taktzeit zum Ziel haben. 

Ansatz: Innovative Auslegung von Karosserie- und Strukturbauteilen aus Druckguss Bei der Auslegung von Karosserie- und Strukturbauteilen in Druckguss wird grösstenteils wie folgt vorgegangen: Die Entwicklung basiert auf der Anfrage von bereits durch den OEM (Ingenieurbüros) konstruierten Bauteilen. Konstruktion bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Bauteile die geforderten Steifigkeits- und Festigkeitsanforderungen erfüllen, aber die druckgussgerechte Auslegung (Formschrägen, Wandstärken, Radien, …) des Bauteils oft nicht mitberücksichtigt ist. Der jeweilige Gießer passt dann gemeinsam mit dem OEM das Bauteil auf seinen Prozess und seine konstruktiven Erfahrungen hin an, sofern dies in der bis dahin weit vorangeschrittenen Designphase noch möglich ist. Dieser letzte Designstand wird dann durch den OEM abschließend simuliert und für die Produktion freigegeben. Besonders für die Umsetzung von topologieoptimierten Strukturbauteilen ist es zielführender, den Gießer in der frühestmöglichen Phase in die Entwicklung miteinzubeziehen, da die Umsetzung der Bauteil- in eine Werkzeuggeometrie (inkl. Gießsystem) viel Zeit benötigt und sehr kostenintensiv ist. Nach der Erstellung des Werkzeuges sind nur noch geringe Änderungen möglich. Dies setzt allerdings voraus, dass der OEM sehr eng mit dem Gießer zusammenarbeitet und der Gießer das notwendige Know-How und die entsprechende Software zur Bauteilentwicklung im Haus hat. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass der Bauteilreifegrad zu einem frühen Entwicklungszeitpunkt schon sehr weit gediehen ist, und hohe Kosten durch späte Änderungen vermieden werden.  

Strukturbauteile – Chancen und Herausforderungen der Zukunft

Schulte-Vorwick, L. (Leichtmetallgießerei, Planung Druckguss, BMW AG)

Zur Erreichung der gesetzlichen Vorgaben in Bezug auf Kraftstoffverbrauch und CO2-Emissionen aber auch zur Verbesserung der Fahrdynamik halten vermehrt Strukturbauteile aus Aluminium-Druckguss Einzug in die Fahrzeugstruktur. Zusätzlich zur Gewichtseinsparung eröffnet das Druckgießverfahren auch einen erweiterten geometrischen Gestaltungsspielraum, der die Integration einer Vielzahl verschiedener Funktionen ermöglicht. Infolge dessen nehmen jedoch auch Größe und Komplexität der Gussteile zu. Weiteres Potenzial zur Gewichtsminderung besteht in einer gezielten Wandstärkenreduzierung und einer belastungsgerechten Kombination verschiedener Werkstoffe (Hybridbauweise). Dabei werden weiterhin höchste Anforderungen an mechanische Eigenschaften und Maßhaltigkeit gestellt. Für die Herstellung solcher Strukturbauteile der nächsten Generation sind neben dem Gießprozess auch alle Folgeprozesse in der Wertschöpfungskette im Detail zu durchleuchten und an die geänderten Randbedingungen anzupassen. 

Dabei kommt der simulationsgestützten Auslegung von Werkzeugen und Fertigungsprozessen aufgrund von verkürzten Entwicklungszeiten und einer zunehmenden Substitution von Hardwarebaugruppen durch virtuelle Baugruppen eine immer größere Bedeutung zu. Die Simulation ist der zentrale Befähiger für eine effiziente Prozessentwicklung und einen reibungslosen Produktanlauf. Zusätzlich eröffnen die rasch voranschreitende Vernetzung, das Sammeln großer Datenmengen und deren intelligente Auswertung neue Möglichkeiten in der Analyse und Problemlösung. Nur so lassen sich künftig die zunehmende Komplexität von Produkten und Prozessen beherrschen. 

CFK-Hybridbauteile im Druckgießverfahren

Schwarz, D. (Wissenschaftlicher Mitarbeiter, GTA – Gießerei Technologie Aalen, Hochschule Aalen – Technik und Wirtschaft)

Der anhaltende Trend zum Leichtbau fordert innovative Werkstoffverbunde. In der Vergangenheit wurden Bauteile, die aus CFK (kohlefaserverstärkte Kunststoffe) und Aluminium bestehen, bevorzugt geklebt, genietet oder verschraubt. Daraus resultierende Nachteile sind die aufwendige Vorbehandlung der Klebeoberflächen sowie die zusätzliche Gewichtserhöhung bei Niet- und Schraubverbindungen. 

Bei der hier beschriebenen Vorstudie und dem Folgeprojekt InDiMat wurden CFK-Laminate in eine Druckgießform eingelegt und mit einer Aluminiumlegierung umgossen. Ziel war es, die CFK-Laminate sowohl formschlüssig als auch rein kraftschlüssig zu umgießen. Äußerlich wiesen die Probekörper keine Schädigung des Laminats auf. Um die innere Schädigung des CFK-Laminats zu analysieren, wurden 3-D-Computertomographieaufnahmen und Schliffbilder erstellt. Speziell im Übergangsbereich zwischen CFK und Aluminium kam es zu einer minimalen Porenbildung, wobei die Laminate aufgrund der im Druckgießprozess darstellbaren geringen Wandstärke von 1 mm nur unwesentlich thermisch belastet wurden. 

Die Untersuchung der Verbindungsfestigkeit zwischen CFK und Aluminiumumguss fand mit Pull-Out Tests statt. Bei formschlüssigen Probekörpern wurden Verbindungsfestigkeiten von bis zu 2.500 kg erreicht. 

Kernaufgaben und Zukunftsstrategie / Quelle: R. Rösch

Aluminium Gusstechnologie im Geschäftsfeld Gießerei bei Volkswagen

Rösch, R. (Leiter Gießerei und Wärmetauscher Hannover, Volkswagen AG)

Im Geschäftsfeld Gießerei bei der Volkswagen AG werden an den drei Standorten Kassel, Hannover und Poznan Aluminiumgussbauteile gefertigt. Das Produktspektrum am Standort Hannover umfasst Fahrwerksteile, e-Motorgehäuse, Zylinderköpfe und Zylinderkurbelgehäuse, die jeweils im Kokillengussverfahren hergestellt werden. Die Aluminium Gusstechnologie in der Automobilbrache steht im engen Zusammenhang mit den globalen Trends und Herausforderungen. Die Aspekte neuer Mobilitätskonzepte, der weltweiten Urbanisierung sowie der neuen Fertigungstechnologien beeinflussen maßgeblich die Zukunftsstrategie im Geschäftsfeld Gießerei. 

Die Kernaufgaben stellen die wesentliche Bausteine für den optimalen Entwicklungspfad der Gießerei Hannover dar. In der Zukunftsstrategie ist eine moderne, umweltfreundliche und energieeffiziente Gießerei fest verankert. Ein wesentlicher Faktor ist zudem die Fertigung mit anorganischen Kernen. Die direkte Verkettung zwischen der anorganischen Kernfertigung mit dem Gießprozesses ermöglicht eine effektive und bedarfsgerechte Fertigung. Der Einsatz der anorganischen 3D-Kernprint Technologie am Standort Hannover eröffnet neue Freiheitsgrade bei der Gussbauteilkonstruktion und ebnet den Weg für neue Innovationsprojekte.