Verfahren zur Kernherstellung nach dem Maskenformverfahren. Das Einfüllen des gut rieselfähigen Formstoffs in den heißen Kernkasten kann durch verschiedene Verfahrensprinzipien realisiert werden. Die Kernkastentemperaturen liegen zwischen 250 und 350 °C. Im einfachsten Fall wird der Formstoff mittels kippbaren Schüttgefäßen in den Kernkasten geschüttet. Höhere Kernfestigkeiten und bessere Oberflächen werden erreicht, wenn der Formstoff unter zusätzlichem Druck in den Kernkasten eingefüllt wird. Wegen der guten Fließfähigkeit des Formstoffes ist nur ein geringer Druck von 0,2 bis 0,4 MPa notwendig (Bild 1a). Häufig wird auch des sogenannte Steigrohrprinzip (Bild 1b) angewendet. Bei Anwendung des Schütt-Blas-Prinzips wird der Formstoffbehälter mit dem beheizten Kernkasten verriegelt und danach um 180° geschwenkt. Der Formstoff fällt in den Kernkasten und wird durch zusätzlichen Druck verdichtet. Nach Ablauf der Sinterzeit (Härtungszeit) haftet die Formstoffschicht an der heißen Kernkastenkontur. Der thermisch unbeeinflusste Formstoff rieselt nach Ablauf der variierbaren Härtezeit und Rückschwenken aus dem Kernkasten in den Formstoffbehälter zurück und kann für den nachfolgenden Arbeitstakt wieder verwendet werden. Die Schichtdicke der verfestigten Formschale hängt von der Dauer der Härtezeit (zwischen 40 und 120 s) und der Werkzeugtemperatur ab (Bild 2).
