35 Tonnen Kupferdraht pro Stunde produzieren

Das indische Unternehmen Ryker Base Private Limited hat die SMS Group, Düsseldorf, mit der Lieferung einer Kupferdraht-Gießwalzanlage des Typs Contirod-CR-3500 beauftragt. Die Anlage zum Gießen und Walzen von Draht in einem Vorgang verfügt über eine Produktionskapazität von 35 Tonnen Kupferdraht pro Stunde. Die Inbetriebnahme der Anlage in dem neuen Werk von Ryker im indischen Bundesstaat Gujarat erfolgt im ersten Quartal 2018. Ryker wird auf der Anlage vorrangig ETP-Kupferdraht (Electrolytic Tough Pitch) als Vorprodukt für die eigene Kabelproduktion herstellen. Die eigene Herstellung von acht Millimetern Vordraht ermöglicht Ryker, konstant hohe Produktqualität für die vorhandene hochmoderne Drahtzieherei bereit zu stellen, heißt es in einer Mitteilung der SMS Group. Die neue Anlage ist mit energieeffizienten Einrichtungen wie Lambdaregelung am Schachtofen, AC-Motoren, Desoxidations- und Kühlstrecke mit separaten Medienkreisläufen ausgestattet. Zum Lieferumfang gehören ferner ein Schacht-Schmelzofen, eine Twin-Belt-Gießmaschine, ein zwölfgerüstiges Walzwerk mit separaten Einzelantrieben, eine Desoxidations- und Kühlstrecke sowie eine Drahtwickelstation, eine Abbindevorrichtung und eine Folien-Verpackungsanlage. Am Schachtschmelzofen kommt eine Lambdaregelung in Kombination mit einem Beschickungs- und Verteilsystem für Kathoden und Rücklauf-Schrotte zum Einsatz. Diese Technik minimiert nach eigenen Angaben den Erdgasverbrauch und steigert die Produktqualität. Die Twin-Belt-Gießmaschine produziert in nahezu horizontalem Gießprozess einen rechteckigen Gussbarren mit 6.300 mm² Querschnittsfläche. Der homogene Gussbarren wird in dem aus zwölf einzeln angetriebenen Gerüsten bestehenden Walzwerk zu der geforderten Drahtabmessung umgeformt. In der Kühlstrecke erfährt der Draht zunächst durch die chemische Reaktion mit einer Wasser-Alkohol-Lösung eine Reduktion der Oxidschicht an der Oberfläche bevor er in einem zweiten Schritt mit Wasser ohne Alkoholzugabe bis zur gewünschten Zieltemperatur gekühlt wird. Durch Trennung der beiden Prozessschritte wird eine deutliche Reduktion des Alkoholverbrauchs erreicht. sms-group.com