Trennmittel sind ein entscheidendes Betriebsmittel im Druckgussund haben einen großen Einfluss auf die Qualität der gegossenen Teile und auf die Zykluszeiten. Dazu ist es erforderlich, dass die Beschaffenheit des Trennmittels auf die jeweiligen Werkstoffe und Prozesse angepasst wird, um eine optimale Filmbildung, Entformung und Kühlwirkung zu erzielen. Das Heilbronner Unternehmen bietet eine breite Palette an Trenn- und Schmierstoffen speziell für den Nichteisen-Druckguss an, also Aluminium, Zink und Magnesium. Die GIESSEREI PPRAXIS sprach mit Geschäftsführer Helmut Geiger über die Herausforderungen, die sich seinem Unternehmen in der Zukunft stellen. GIESSEREI PRAXIS: Unter der Marke Trennex bieten Sie Trennmittel und Schmierstoffe speziell für den NE-Druckguss an. Warum diese Spezialisierung?
Helmut Geiger: Unser Unternehmen, 1914 gegründet, kommt eigentlich aus dem Mineralölgeschäft. In den 60er Jahren haben wir uns dann im Bereich Druckguss zunächst mit diesen Ölprodukten etabliert. Daraus hat sich die Entwicklung weiterer Produkte ergeben. Wir hatten auch als kleiner Familienbetrieb bereits eine eigene Entwicklung sowie Labortechnik. Dann wurde die Produktvielfalt allmählich immer größer. Mein Vater hatte daher schon Anfang der 60er Jahre entschieden, dass wir uns auf den Bereich Trenn- und Schmierstoffe im Aluminium- Druckguss spezialisieren. Mit dieser Kernkompetenz haben wir uns weiterentwickelt und werden auch in Zukunft als reiner Trennstoffspezialist tätig sein. Hat sich, nachdem Ihr Unternehmen weiter gewachsen ist, nie die Frage gestellt, das Programm auf andere Bereiche auszuweiten?
Es ist uns bewusst, dass unsere Kundschaft zu einem großen Teil im Automobil- Druckguss/Automobilzulieferbereich tätig ist. Daraus ergibt sich, dass die Aufgabenstellungen vielfältig und anspruchsvoll sind. Diese komplexe Ausgangslage hat dazu geführt, dass wir uns dazu entschieden haben, als Nischenanbieter zu überzeugen und den Markt mit hervorragenden Produkten und gutem Service zu bedienen. Das hat ja auch in den letzten Jahrzehnten gut funktioniert. Der „Automobil-Druckguss“ ist ja auch mehr als nur eine Nische.
Wir haben natürlich eine Reihe von Mitbewerbern und somit keine Zeit uns auszuruhen. Es ändern sich unter anderem die Legierungen, die Ansprüche, und auch die Teile werden komplexer und die Anforderungen hinsichtlich der Qualität immer höher. Da ist sehr viel Entwicklungsarbeit gefragt. Und von daher haben wir gesagt „Schuster, bleib bei deinen Leisten“. Wie schnell können Sie reagieren, wenn Ihre Kunden z.B. sagen, wir haben hier eine neue Legierung und brauchen ein entsprechend abgestimmtes Trennmittel?
Da sind wir extrem flexibel, nicht zuletzt deshalb, weil wir die gesamte Labortechnik im Haus haben und nicht auf externe Labortechnik angewiesen sind. Darum sind wir auch sehr nah am Kunden und in der Lage entsprechend schnell zu handeln, wenn es um die Umsetzung geht. Wir haben in unseren Laboren einiges an Analytik und Gerätetechnik, womit wir erste Versuche durchführen können. Letztendlich ist es die vorhandene Labortechnik mit den entsprechenden Geräten und natürlich auch das Know-how, das wir uns in nahezu sechzig Jahren erarbeitet haben, das dann zum Erfolg führt. Was Neu- und Weiterentwicklungen sowie Modifikationen angeht, sind wir extrem flexibel und schnell. Was heißt schnell, wenn es um Kundenanfragen für neue Trennmittel geht?
Es gibt hier zwei Ansätze. Zunächst einmal ist die Frage: Gibt es vielleicht schon ein Produkt in unserem Haus, das der Kunde noch nicht kennt und das die Anforderungen erfüllen könnte? Das wäre natürlich die einfachste Lösung, die wir dem Kunden in zwei, drei Tagen zur Verfügung stellen könnten. Wenn es sich dagegen um eine neue Legierung oder entsprechend geänderte Prozessanforderungen handelt, dauert es natürlich etwas länger. Aber nach zwei, drei Wochen kann man sicher über die ersten Muster sprechen. Werden die Zeitabstände immer kürzer, in denen neue Anforderungen an Sie gestellt werden?
Die Legierungen und Aufgabenstellungen werden individueller. Aber unsere Produkte sind mittlerweile auf einem Stand, von dem wir sagen, dass sie einen Großteil der Aufgabenstellungen problemlos abdecken. Aber es ist sicher so, dass durch neue Technologien in den letzten Jahren extrem viel Entwicklungsarbeit erforderlich war. Die Produkte für Standardanwendungen laufen stabil. Daran haben die Kunden auch nie etwas auszusetzen. Aber neue Technologien erfordern auch in Zukunft intensive Entwicklungsarbeit.
Sie befassen sich vor allem mit wasserlöslichen Trennmitteln.
Das ist der Schwerpunkt, aber wir bieten das gesamte Portfolio an. Also wir haben die wasserfreien Produkte, die klassischen Pasten und das gesamte Portfolio im Bereich Kolbenschmierstoffe, vom Granulat über das graphithaltige und graphitfreie Öl. Also alles was mit dem Druckgussprozessunmittelbar zu tun hat. Was Schmierung und Trennwirkung angeht, haben wir im Programm. Aber die wassermischbaren Trennstoffe sind unser Hauptumsatzträger.
Macht es das für Sie auch hinsichtlich der Umweltverträglichkeit leichter?
Ja, natürlich. Darauf liegt der Fokus. Die Produkte sind alle von der Entwicklungsseite so ausgelegt, dass umwelttechnisch keine Probleme auftreten können. Berücksichtigt sind dabei z.B. Aspekte wie die biologische Abbaubarkeit usw.
Und das ist alles zertifiziert, so dass Sie dem Kunden in dieser Richtung Sicherheit gewährleisten können?
Die notwendigen Zertifikate wie 9001:2015 besitzen wir natürlich. Die Umweltverträglichkeit haben wir im Rahmen unseres Qualitätsmanagements berücksichtigt. Unsere Produkte sind alle entsprechend ausgelegt.
Wo sehen Sie für Ihr Unternehmen die größten Herausforderungen in den nächsten drei Jahren?
Besonders engagieren werden wir uns bei der Weiterentwicklung der Minimalmengensprühtechnologie, sei es mit Konzentraten, die wasserbasiert sind, oder wasserfreien Produkten. Da wird in jeden Fall noch einiges zu erwarten sein.
Mit der Minimalsprühmengentechnologie soll nur so viel Trennmittel in die Form gesprüht werden, wie nötig ist, um den Trennfilm aufzubauen. Es gibt die wasserfreien Produkte und die wasserbasierten Konzentrate. Die wasserbasierten Konzentrate und generell das Minimalmengensprühen sind sicher ein Thema, das uns noch weiter begleiten wird, weil mit dieser Technologie - neben anderen positiven Effekten - u.a. die Werkszeugstandzeiten verlängert und die Abwassermengen reduziert werden können. Auch die Reduzierung der jeweiligen Einsatzmedien wird uns weiter beschäftigen. Der ganze Umweltaspekt und das Thema Nachhaltigkeit sind uns sehr wichtig. Auch der Strukturguss wird ein Thema bleiben. Hie r werden die Anforderungen in Zukunft noch steigen, möglicherweise auch aufgrund von neuen Legierungen. Auch in dieser Richtung wird sich einiges tun. Und schließt beschäftigt uns die Verfügbarkeit der Rohstoffe. Je höher die Nachfrage auf der einen Seite, umso kritischer wird es auf der Beschaffungsseite.
Welche Märkte sind derzeit für Sie am interessantesten und welche werden in Zukunft für Sie noch wichtiger?
Am interessantesten ist derzeit nach wie vor Deutschland als großer Druckgussmarkt. China ist ebenfalls extrem wichtig und läuft sehr gut. Osteuropa ist von Bedeutung, und Indien wird immer wichtiger. In Zukunft ist auch Mexiko für uns ein Markt, der sich sehr gut entwickeln wird.
Welche Neuentwicklungen sind von Trennex zu erwarten?
Gerade im Zinkbereich sind von uns jetzt neuentwickelte wasserbasierende Produkte erhältlich, die die derzeit im Einsatz befindlichen Ölprodukte und lösemittelhaltige Produkte ersetzen können.
Das ist unter dem Umweltaspekt sehr wichtig, gerade hinsichtlich der Abluftqualität in den Hallen oder der Brennbarkeit der Produkte. Und wie bereits erwähnt, beschäftigen wir uns intensiv mit dem Thema „Minimalmengensprühen“.
Das Gespräch mit Helmut Geiger führte Gerd Theißen.