Hauptziele des Umbaus sind eine deutliche Produktionssteigerung und eine Qualitätsverbesserung der gewalzten Bänder hinsichtlich Dicken- und Profiltoleranzen. Durch die Integration des einlaufseitigen Haspels in den Produktionsprozess können zukünftig drei statt bisher nur ein Wickelstich gefahren werden, sodass sich die Leistungsfähigkeit der Anlage deutlich erhöht. Damit die Anlage zukünftig auch größere Barren walzen kann, werden die Ein- und Auslaufbereiche vollständig umgebaut. Beide Haspeln werden versetzt und angehoben, um die dann größeren Bunddurchmesser wickeln zu können. Die Riemenwickler, Treiberrollen und Seitenführungen werden auf beiden Seiten erneuert beziehungsweise angepasst. Auf der Auslaufseite wird eine neue Besäumschere installiert, die auf die mit der reduzierten Enddicke von minimal 3,5 Millimetern einhergehende höhere Auslaufgeschwindigkeit abgestimmt ist. Im Modernisierungsumfang ist ein neues Röntgenmessgerät enthalten. Dieses misst kontinuierlich die Banddicke und das Bandprofil über die Breite. Die Messdaten sind die Eingangsgrößen für die technologischen Regelungssysteme. Im Walzgerüst selbst werden neue Kühlbalken installiert, die zum einen die Walzspaltschmierung sicherstellen, zum anderen eine optimale Verteilung der Walzemulsion zur Kühlung der Arbeitswalzen erlauben. Die einstellbaren Kühlmuster sind ein wichtiges Stellglied um ein konstantes Bandprofil zu erzielen. Die Kapazität der Emulsionsanlage wird um rund 30 Prozent erhöht. Die Installation zusätzlicher Biegezylinder in den Einbaustücken der Stützwalzen ermöglicht zukünftig auch die negative Biegung der Arbeitswalze und bedeutet eine konvexe Einstellung des Walzspalts. Damit kann auch bei wachsender thermischer Balligkeit der Arbeitswalzen eine optimale Bandgeometrie erreicht werden. Für die Reinigung der Walzen wird ein Hochdrucksystem eingebaut, das die bislang verwendeten rotierenden Walzenbürsten ersetzt. Mit einem Druck von bis zu 1000 bar wird Emulsion auf die Walzen gespritzt. So werden Ablagerungen und anhaftende Aluminiumrückstände von den Oberflächen der Walzen zuverlässig entfernt. Das Herzstück der neuen Anlage bildet das neue X-Pact-Automatisierungssystem AluControl. Es umfasst die technologischen Regelungssysteme sowie die Prozessmodelle des Level 2. Über eine Ankopplung an das bestehende Produktionsplanungssystem erhält der Level 2 sämtliche Produktdaten und berechnet, abhängig vom thermischen Zustand der Anlage, den jeweils optimalen Stichplan und die Setzwerte der Anlage. Die Regelungssysteme des Level 1 sichern das Erreichen der zugesagten engen Toleranzen für Banddicke und -profil. Alle Anlagendaten und Prozessinformationen werden benutzerfreundlich im neuen Visualisierungssystem dargestellt. www.sms-group.com
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