Constellium erweitert Aluminium-Gießereikapazität

Neue Homogenisierungsanlage von Hertwich Engineering

Die Homogenisierungsanlage ist Teil des aktuellen Programms von Constellium, das eine Ausweitung der Strangpresskapazität für das Werk im tschechischen Dĕčín zum Ziel hat.

Constellium erweitert Aluminium-Gießereikapazität im tschechischen Dĕčín mit Homogenisierungsanlage von Hertwich Engineering. Foto: SMS Group

Constellium Extrusions Dĕčín s.r.o, Tschechien, hat bei Hertwich Engineering, einem Unternehmen der SMS Group, eine weitere Durchlaufhomogenisierung einschließlich helikaler Ultraschallprüfeinrichtung und Sägeanlage für Aluminium-Strangpressbarren in Auftrag gegeben. Die neue Homogenisierungsanlage ist mit einer Kapazität von neun Tonnen stündlich deutlich größer und leistungsstärker als die in 2016 gelieferte Anlage für drei Tonnen je Stunde. Sie soll im ersten Halbjahr 2019 den Betrieb aufnehmen.

Das Werk in Dĕčín ist Teil des multinationalen Constellium-Netzwerks und zählt zu den führenden Herstellern von Aluminium-Strangpressprodukten in Europa. Besondere Bedeutung besitzt das Unternehmen als integrierter Hersteller und Verarbeiter von Hart- und Weichlegierungen sowie als Anbieter von stranggepressten, teilweise gezogenen Rohren, Stangen, nahtlosen und nicht nahtlosen Profilen. Die steigende Nachfrage, vor allem aus der Automobilindustrie, hat Constellium bewogen, das Werk in Dĕčín in mehreren Investitionsschritten auszubauen.

Die neuen Homogenisierungskapazitäten sind Teil des aktuellen Programms, das eine Ausweitung der Strangpresskapazität zum Ziel hat. Dazu ist ein weiteres Presswerk einschließlich Gießerei geplant, für die Hertwich die komplette Wärmebehandlung in Form einer Durchlaufhomogenisierungsanlage liefern wird.

Das von Hertwich im Jahre 1980 erstmals vorgestellte Konzept der Durchlaufhomogenisierung hat sich inzwischen mit einem Anteil von etwa zwei Dritteln an der weltweiten Pressbolzenproduktion durchgesetzt. Vorteilhaft sind insbesondere die gute Automatisierbarkeit des Verfahrens und vor allem die gleichmäßige Erwärmung über das gesamte Stangenvolumen.

Der kontinuierliche Homogenisierungsbetrieb startet, indem die aus der Gießgrube ausgehobene Stange auf den Ablagetisch vor dem Ofen abgelegt wird. Die nebeneinander angeordneten Stangen durchlaufen im Ofen zunächst die Aufheizzone, anschließend die Haltezone und gelangen danach in die Kühlstation. Der neue Ofen verfügt über eine Kapazität von neun Tonnen Aluminiumbarren je Stunde im Durchmesserbereich zwischen 250 und 385 Millimetern bei Stangenlängen von 4 bis 7,5 Metern. Die Kühlstation verfügt als Besonderheit über einen intensiven Schallschutz, der den Geräuschpegel drastisch reduziert.

Die gekühlten Stangen werden einer Ultraschalluntersuchung unterzogen. Dem hohen Qualitätsstandard entsprechend wird an dieser Stelle eine helikale Ultraschallprüfstation eingesetzt, bei der – während die Stange rotiert – zwei zueinander versetzte Prüfköpfe längs der Stangenachse verfahren. Eventuell entdeckte Fehlstellen speichert die Steuerung ab und eliminiert diese Bereiche beim nachfolgenden Sägevorgang.

Die geprüften Stangen werden über automatisierte Fördereinrichtungen der Sägestation zugeführt. Dort werden die Kopf- und Fußstücke abgetrennt und die Bolzen spezifikationsgerecht in verarbeitungsfertige Bolzen aufgeteilt. Wahlweise können Kurzbolzen (500 bis maximal 1.600 Millimeter) oder Langbolzen (3.000 bis maximal 7.200 Millimeter) produziert werden. Die hinter der Säge angeordnete Umreifung kann sowohl Kurz- als auch Langbolzen bündeln.

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