3D-Drucker mit verbesserter Skalierung

3D Systems präsentiert auf der Formnext 2018 seine Metalldrucker DMP Flex 350 und DMP Factory 350

Neue Metall-3D-Drucker sind optimiert im Hinblick auf Skalierbarkeit, hohen Durchsatz und niedrige Gesamtbetriebskosten und ermöglichen die Produktion hochwertiger Teile aus anspruchsvollsten Legierungen. Neuer DMP Factory 350 umfasst integriertes Pulvermanagementmodul (PMU) für gleichbleibende Teilequalität.

Integriertes Pulvermanagement mit dem DMP Factory 350. Fotos:3D Systems

Metalldrucker DMP Flex 350.

3D-gedrucktes Bauteil aus der Aluminiumlegierung LaserForm AlSi7Mg0.6 (A).

Auf der Formnext 2018 präsentiert 3D Systems seine 3D-Drucker DMP Flex 350 und DMP Factory 350 – die neuesten Vertreter seiner bewährten 3D-Metalldruckerplattform DMP. Die neuen Drucker sind konzipiert für die Serienfertigung kritischer Komponenten in industriellen Anwendungen z. B. in der Luft- und Raumfahrtindustrie, im Gesundheitswesen und im Transportsektor. Außerdem stellt das Unternehmen seine neue Aluminiumlegierung LaserForm® AISiMg0.6(A) vor, mit der robuste, gewichtsreduzierte Teile hergestellt werden können, ohne dass auf ein Gussverfahren zurückgegriffen werden muss.

Die DMP-350-Plattform: Konzipiert für eine skalierbare und wiederholbare Fertigung von Metallteilen

Aufbauend auf dem Erfolg ihrer bewährten skalierbaren Lösungen für die additive Metallfertigung - darunter die kürzliche Einführung des DMP Factory 500, der in Zusammenarbeit mit GF Machining Solutions entwickelt wurde - bieten die neuen DMP Flex 350 und DMP Factory 350 einen strategischen Migrationspfad, mit dem die Kunden durch Veränderung der Art und Weise, in der Teile konstruiert und hergestellt werden, ihr Geschäft weiter ausbauen können. Der DMP Flex 350 und der DMP Factory 350 zeichnen sich durch eine robuste Konstruktion aus und sind für eine wiederholbare Herstellung von robusten Metallteilen im 24/7-Betrieb in Forschung und Entwicklung, Anwendungsentwicklung und Fertigung konzipiert. Die DMP-Plattform von 3D Systems ermöglicht Kunden bei steigenden Anforderungen an ihre Produktion eine problemlose Skalierung vom DMP Flex 350 bis zum DMP Factory 350 innerhalb ihrer Fertigungsumgebung.

Der DMP Flex 350 – Nachfolger des 3D-Metalldruckers ProX® DMP 320 von 3D Systems – erlaubt eine effizientere Fertigung sehr dichter Teile aus reinem Metall und beinhaltet eine verbesserte Gasflusstechnologie, die eine verbesserte, gleichmäßigere Teilequalität über den gesamten Baubereich hinweg gewährleistet. Außerdem ermöglicht die gegenüber dem Vorgängermodell um 15 % verbesserte Druckproduktivität des DMP Flex 350 kürzere Entwicklungszeiten bei niedrigeren Gesamtbetriebskosten.

DMP Factory 350 – mit integriertem Pulvermanagement – für gleichbleibende Teilequalität

Zur Verbesserung der Bedienerfreundlichkeit in anspruchsvollen Produktionsumgebungen ist ein Upgrade des DMP Flex 350 auf den DMP Factory 350 möglich. Der DMP Factory 350 bietet die gleichen Merkmale und Vorzüge wie der DMP Flex 350 sowie ein integriertes Pulvermanagement. Ein in das Modul integriertes Sichtfeld ermöglicht die visuelle Kontrolle des Ultraschallsiebs zur Gewährleistung eines störungsfreien Betriebs. Der DMP Factory 350 umfasst eine Echtzeit-Prozessüberwachung mit der DMP Monitoring-Technologie von 3D Systems und erlaubt Kunden die Analyse und Optimierung der Parameter, sodass die Qualität der produzierten Teile weiter erhöht werden kann. Integriert in den DMP Flex 350 als auch in den DMP Factory 350 ist die 3DXpert™ 14-Software von 3D Systems, die einzige integrierte Komplettsoftware für den gesamten Workflow der additiven Metallfertigung.

Sowohl der DMP Flex 350 als auch der DMP Factory 350 sollen Ende des vierten Quartals 2018 verfügbar sein. Der Preis des DMP Flex 350 liegt zunächst bei 504.528 EUR, der des DMP Factory 350 bei 669.487 EUR.

DMP-350-Plattform gewinnt an Dynamik

Sharon Tuvia (1982) Ltd (Nes Ziona, Israel), ein Komplettanbieter von Metallfertigungsteilen, der sowohl subtraktive als auch additive Fertigungstechnologien einsetzt, will den DMP Flex 350 zur Herstellung von Konsolen mit optimierter Topologie für Unternehmen der Luftfahrtindustrie und von Bauteilen für kommerzielle Satelliten nutzen. Einer der Hauptgründe, weshalb sich Sharon Tuvia für den DMP Flex 350 entschied, war die überragende Qualität der hergestellten Titanteile.

Sharon Tuvia entschied sich für die komplette DMP-Flex-350-Lösung, bestehend aus 3D-Metalldrucker, Software und Material, um Titanteile mit höchster Qualität herzustellen. Dazu gehört auch die 3DXpert-Software von 3D System, die zahlreiche Softwarelösungen in einer einzigen integrierten Lösung vereint und Sharon Tuvia dabei hilft, den Design-to-Manufacturing-Prozess drastisch zu verkürzen.

„Wir haben an den auf dem DMP Flex 350 hergestellten Titanteilen eine Vielzahl von externen Prüfungen durchgeführt - unter anderem haben wir die Dehnung, Spannung und Ermüdung untersucht sowie Gefügeanalysen durchgeführt", sagt Ronen Sharon, CEO von Sharon Tuvia. „Die Eigenschaften der LaserForm-Titanteile waren unübertroffen. Besonders auffallend waren die hervorragenden Ergebnisse unserer Kontrollen auf Bindefehler, d.h. unvollständige Verschmelzung. Bei den meisten der mit 3D-Drucktechnologien hergestellten Teile treten Bindefehler auf. Bei der Prüfung der auf dem DMP Flex 350 von 3D Systems hergestellten Teile konnten keinerlei Bindefehler festgestellt werden."

Beeindruckt war Sharon Tuvia auch von der verbesserten Gasflusstechnologie des DMP Flex 350. „Die geschlossene Ausführung der Vakuumkammer ermöglicht nicht nur eine maximale Wiederverwendung des Pulvers, sondern verhindert auch, dass Argon-Gasblasen das Teil durchdringen", erläutert Ronen Sharon. „Wenn mit der Technologie von 3D Systems gefertigte Teile einem heißisostatischen Pressverfahren (HIP) unterzogen werden, ist die Teilequalität mit der eines Schmiedeteils vergleichbar. Solche Ergebnisse sind bei Teilen in der Luft- und Raumfahrttechnik, die periodisch extremen Drücken ausgesetzt sind, absolut unabdingbar."

Neue Aluminiumlegierung ermöglicht optimale Teilequalität

LaserForm AlSi7Mg0.6 (A) ist eine neue Aluminiumlegierung, mit der gewichtsreduzierte Teile mit hoher Festigkeit hergestellt werden können, ohne dass auf ein Gussverfahren zurückgegriffen werden muss. Damit eignet sich dieses Material hervorragend für Teile im Transportwesen, mit denen eine Senkung des Kraftstoffverbrauchs erzielt werden soll, und andere Anwendungen, bei denen das Gewicht ein kritischer Faktor ist. Außerdem ist das Material dank seiner Korrosionsfestigkeit, hohen thermischen Leitfähigkeit, elektrischen Duktilität und hervorragenden 'Schweißfähigkeit' optimal geeignet für Anwendungen wie z.B. Gehäuse, Formeinsätze, Laufräder und Wärmetauscher. Dieser neue Aluminiumwerkstoff eignet sich sowohl für den DMP Flex als auch für den DMP Factory 350.

„Auf der Formnext 2017 konnte ich berichten, dass 3D Systems mit einer neuen Generation von Lösungen für die additive Fertigung den 3D-Druck in die Produktionshalle bringen will", sagt Vyomesh Joshi, President und Chief Executive Officer bei 3D Systems. „Ich freue mich, heute sagen zu können, dass wir im Verlauf des letzten Jahres eine konkurrenzlose Serie von Kunststoff- und Metall-3D-Druckern auf den Markt gebracht haben, die Workflows optimieren, neue, innovative Designs ermöglichen und Kosten senken. Mit den heute von uns vorgestellten Innovationen – den Druckern DMP Flex 350 und DMP Factory 350 und dem LaserForm-Material – wird der kundenorientierte Lösungsansatz von 3D Systems weiter ausgebaut, mit dem der Wandel der Fertigung vorangetrieben wird."

Weitere Informationen zum DMP Flex 350 und DMP Factory 350 erhalten Sie am Stand F10, Halle 3.1 des Unternehmens auf der Formnext 2018.

www.3dsystems.com